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Solingen

Am Hammer sind bereits Formwerkzeuge, die Gesenke, montiert. Neben dem Fallhammer befindet sich der Glühofen, in dem der Schläger die Spaltstücke auf Weißgluht erhitzt.Ein erfahrener Schmied erkennt sofort die richtige Glühtemperatur des Werkstücks. Er nimmt es mit einer Zange aus dem Glühschlitz des Ofens, legt vorher noch ein kaltes Stück nach, hebt den Bären (Fallgewicht) des Hammers, legt das glühende Stück ins Untergesenk ein und läßt den Bären in der Regel dreimal exakt aus einer durch sein Gefühl bestimmten Höhe fallen. Aus dem Spaltstück ist der Rohling entstanden.

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Wiederrum auf einer mit Schneidwerkzeugen bestückten Exenterpresse wird der Rohling vom überschüssigem Material, dem sogenannten Grat befreit. Im ersten Arbeitsgang wird die äußere Form, der so genannte Flügel, abgeschnitten. An einer anderen Presse wird das Auge der Schere ausgestanzt. Damit haben die Rohlinge schon fast ihre spätere Form erhalten. Aber bis zur fertigen Schere folgen noch viele weitere Arbeitsgänge.

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Der Drall gibt der Schere den Schnitt

Die Schneiden (Warten) einer guten Schere verlaufen niemals parallel zueinander. Die Scherenblätter erhalten beim sogenannten “Dralldrücken” eine leichte Drehung nach innen, die mit der Länge der Schere zur Spitze hin zunimmt. Diese Drehung bewikt, dass sich die Schneiden einer Qualitätsschere während des Schnittes nur an einem Punkt berühren. Die Spannung der Scherenblätter zueinander muss so ausgeglichen sein, daß eine gleichmäßige Federung das Schneiden zäher Stoffe ermöglicht.

Härten galt lange Zeit als geheimnisvolle Kunst

Der folgende Schritt, das Härten, entscheidet maßgeblich über die Qualität der fertigen Schere. Richtiges Härten ist die Voraussetzung für das saubere Schneiden und die Belastbarkeit einer guten Schere. Härten bedeutet erhitzen und abschrecken. Lange Zeit galt Härten als eine Kunst, die nur Fachleute beherrschten. Heute sind die genauen Härtebedingungen wissenschaftlich geklärt. Trotzdem muß richtiges Härten gelernt sein.                                                                         Die Rohlinge werden im Härteofen auf eine Temperatur von etwa 1000°C gleichmäßig durchgewärmt.Danach werden die Teile in einem

Aus der Sorgfalt die beim Schleifen aufgewendet wurde, kann man auf die übrige Verarbeitung schließen

Ebenso wichtig wie das Härten ist auch das gekonnte Schleifen der Scherenteile. Angefangen beim nassen Grobschliff. Der Schleifer legt den Scherenbeck auf ein abgerundetes Buchkantenholz (den Ortspon), in dem die Form der Schere eingearbeitet ist. Er schleift sitzend an mehreren Schleifsteinen, bis hin zum Feinschliff. Die Scherenaugen behandelt der Schleifer jedoch nicht, dies ist die Aufgabe des “Augenpliesters”. Der Augenpliester zieht einen mit Leim und Schmirgel bestrichenen Lederriemen durch den Griff der Schere.

Der Scherennagel ist eine Gewindeschraube

Nach dem Feinpliesten gehen die Scherenbecke aus rostfreien Stahl zum Polierer, der sie im Elektrolytbad behandelt und später auf Hochglanz poliert. Scheren aus Normalstahl bekommt der Galvaniseur, der sie entweder vernickelt oder verchromt. Nach dem Pliesten und Polieren werden die Scherenteile montiert. Der sogenannte Scherennagel ist eine Gewindeschraube mit der die Schere später nachgestelt werden kann. Nur billige Scheren werden genietet. Genietete Scheren können weder nachgestellt, noch zum Nachschleifen demontiert werden.

Der Schitt einer Qualitätsschere muß weich und gleichmäßig sein

Nach dem Nachschleifen mit einem Schmirgelstein und dem Abziehen auf einem Ölstein erfolgt die Schnittkontrolle. Der Schnitt einer Qualitätsschere muß weich und gleichmäßig sein. Das folgende Abpolieren bringt die Schere noch auf Hochglanz.

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